Para realizar un buen mantenimiento de las instalaciones eléctricas hay que tener en cuenta una serie de factores clave en equipamientos como líneas eléctricas, generadores, motores eléctricos, cajas de conexión, iluminación o interruptores, entre otros. Las incidencias en los sistemas industriales que utilizan la energía eléctrica, se trate del sector del que se trate, comprometen la seguridad y conducen a importantes pérdidas económicas cuando no se han previsto o resuelto a tiempo.

 

Por qué es importante realizar revisiones periódicas en las instalaciones eléctricas

Las revisiones periódicas que se efectúan en las distintas instalaciones eléctricas repercuten en la seguridad, tanto de los propios equipos como, en especial, de las personas que los utilizan. Mediante estas acciones de comprobación y mantenimiento de máquinas y equipos se garantiza una detección de posibles incidencias y errores que, por otra parte, también inciden sobre la eficiencia y la productividad de los sistemas eléctricos.

El mantenimiento de instalaciones eléctricas en entornos industriales persigue la conservación en condiciones óptimas de equipos, instalaciones y maquinaria, de manera que puedan operar al cien por cien, al tiempo que se asegura un rendimiento eficiente durante toda su vida útil y se reducen las posibilidades de que sufra un fallo inesperado.

 

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Qué pruebas se realizan durante el mantenimiento de una instalación eléctrica

Se puede hablar de dos fases dentro del proceso de verificación de las instalaciones eléctricas: una primera llamada ‘verificación por examen’, que no obliga a efectuar medidas, y una segunda en la que ya se emplean equipos de medida. El Ministerio de Ciencia, Innovación y Universidades especifica la normativa que debe regir estas comprobaciones: la ITC-BT-19 y la norma UNE 20460 parte 6-61. A ellas hay que sumar la ITC-BT-18, que determina qué verificaciones se deben efectuar en las puestas a tierra.

 

Verificación por examen

Es la primera fase de comprobación, anterior a las medidas y ensayos. Se efectúa con el conjunto de la instalación sin tensión. Con ella se verifica:

  • Si el material eléctrico instalado permanentemente es conforme con las prescripciones establecidas en el proyecto o memoria técnica de diseño.
  • Si el material ha sido elegido e instalado correctamente conforme a las prescripciones del Reglamento y del fabricante del material.
  • Que el material no presenta ningún daño visible que pueda afectar a la seguridad.

En concreto, los aspectos cualitativos que se comprueban en esta revisión son:

  • La existencia de medidas de protección contra los choques eléctricos por contacto de partes bajo tensión o contactos directos, como por ejemplo el aislamiento de las partes activas, el empleo de envolventes, barreras, obstáculos o alejamiento de las partes en tensión.
  • La existencia de medidas de protección contra choques eléctricos derivados del fallo de aislamiento de las partes activas de la instalación, es decir, contactos indirectos. Dichas medidas pueden ser el uso de dispositivos de corte automático de la alimentación tales como interruptores de máxima corriente, fusibles o diferenciales, la utilización de equipos y materiales de clase II, disposición de paredes y techos aislantes o alternativamente de conexiones equipotenciales en locales que no utilicen conductor de protección, etc.
  • La existencia y calibrado de los dispositivos de protección y señalización. 
  • La presencia de barreras cortafuegos y otras disposiciones que impidan la propagación del fuego, así como protecciones contra efectos térmicos.
  • La utilización de materiales y medidas de protección apropiadas a las influencias externas.
  • La existencia y disponibilidad de esquemas, advertencias e informaciones similares. 
  • La identificación de circuitos, fusibles, interruptores, bornes, etc.
  • La correcta ejecución de las conexiones de los conductores.
  • La accesibilidad para comodidad de funcionamiento y mantenimiento.

 

Verificaciones mediante ensayos o medidas

  • Medida de continuidad de los conductores de protección.
  • Medida de la resistencia de puesta a tierra.
  • Medida de la resistencia de aislamiento de los conductores.
  • Medida de la resistencia de aislamiento de suelos y paredes, cuando se utilice este sistema de protección.
  • Medida de la rigidez dieléctrica.

A esto hay que sumar las medidas y comprobaciones necesarias para garantizar que se han adoptado convenientemente los requisitos de protección contra choques eléctricos:

  • Medida de las corrientes de fuga.
  • Medida de la impedancia de bucle.
  • Comprobación de la intensidad de disparo de los diferenciales.
  • Comprobación de la secuencia de fases.

 

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Sustitución de la maquinaria sometida a revisión

Por una parte, el mantenimiento se realiza bajo un protocolo de operaciones estandarizado y fijado de manera anticipada en unas fechas concretas a lo largo de un período de tiempo. Por otro, el equipo que efectúa este plan de mantenimiento está cualificado para realizarlo, de manera que se trata de profesionales especializados en esta tarea. 

Para evitar que se produzca una disminución de la productividad en el momento en el que una máquina entra en revisión, esta es reemplazada por otra que opera en perfectas condiciones, de manera que la producción no se ve alterada. Esta sustitución temporal de la maquinaria debe estar prevista con anticipación para que la productividad no sufra alteraciones.

 

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